Hace un tiempo atras me encontre con el responsable de logística de una gran distribuidora de capital federal, al cual conocia de la época en que la empresa en la que trabajaba le hacia vehículos. Siempre habiamos tenido buen díalogo por escuchar sus necesidades para los distintos tipos de vehículos y compartíamos ademas el haber estudiado en la misma institución de EEUU, y siempre nos consultabamos.
Me comenta que tiempo atras había asistido a un curso en capital sobre "logistica lean" y que había temas que no le cerraban y no veía como trasladar esos conocimientos a la realidad actual de su trabajo.
OK, armemos algo, para que entiendas como funcionan la mayoria de las empresas. Alejemonos de nuestros títulos académicos y pongamos manos en la masa de la realidad argentina para entender los alcances de que se puede hacer y que no, le dije. Porque si entendes mejor como es el eslabon anterior, sus problemas y formas de fabricación, vas a entender que no te tiran "el fardo" de sus problemas para que vos los resuelvas, sino que hay limitaciones de tamaño y geográficas de las empresas que dificultan frecuencias, en materia de infraestructura hay deficiencias de inversión que hace que los tiempos de carga sean superiores a los
estándares y que hay un "temita" con la inseguridad que afecta a la distribución.
En base a esto armamos una capacitación de varios días y unas visitas a planta para una mejor comprensión.
Parte de lo que vimos, esta en estos slides.
Montones de fotos y videos de la práctica diaria, no pueden ser exhibidas por cuestiones de confidencialidad
que complementan esto que aca se ve ( no porque sean cosas que no se ven en otros lados, sino porque son deficiencias que muchos gerentes no quieren mostrar por creer que las direcciones de las empresas los van a echar al conocer cosas que deben mejorarse y hace tiempo que no se hace nada)
Pero es una buena primera aproximación.
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