miércoles, 24 de junio de 2009

Fueron estos los únicos motivos por las cuales GM quebro?

hay algunos items a tener en cuenta
1.- ausentismo ( ver post anterior)
2.- reglas restrictivas sobre el trabajo: aquello que el trabajador puede hacer y aquello que no puede hacer.
3.- penalidades por el sistema de salud: durante años las empresas debieron hacerse cargo del sistema de salud de sus empleados y jubilados.
si bien el sistema se hizo insostenible, recien pasara a la órbita del sindicato ( más a la Argentina) a partir del 2010.
4.- bancos de trabajo: tener que mantener los puestos o pagarle a los empleados, luego de haberlos echados de forma permanente.
5.- beneficios suplementarios para los desempleados: aquellos que estan afuera de modo temporal, mantienen un ingreso pagado en parte por las empresas ( 90%) y en otro por el estado.
Esto llevo a que las empresas no tomen personal temporario en los aumentos de demanda o bien funcionar por debajo de la capacidad de la fábrica.
Esto significa entre un 15 y 20% del costo, por lo tanto hay que mirar en otros aspectos.
tengamos en cuenta que en 2007, Toyota tenia un beneficio que era superior por sobre otras empresas en X $.
1651 más que GM
2389 más que Ford
1334 más que Chrysler
lo cual hablaba que no solo era mas eficiente, sino que además habia otros aspectos que conforman el costo, que debían tenerse en cuenta:
Tabla 12-1 assembly plant utilization in 2007
Company % Capacity Assembly Excess
Utilization Lines Units
Toyota 100 8 -
Honda 97 7 50000
GM 88 26 520000
Chrysler 88 13 350000
Ford 84 17 520000
Nissan 80 5 290000
Source: Harbour Report 2008

Lo que nos indica que a pesar de las señales de baja en la demanda, se seguia fabricando.
Y más viejo que la escarapela, si tenes sobrantes, vas a tender a hacer ofertas o rebajas, con lo cual trabajas un montón y cada vez ganas menos.
Ahora, que cosas no se contemplaron o se las analizaron asi nomas
a.- sería permanente el cambio hacia pequeños y medianos vehículos?
b.- podrían los japonenes capturar mas mercado?
c.- podrían las reglas federales sobre el consumo terminar con mas autos importados?
d.- cuan rápido ingenieros y diseñadores podrían fabricar un auto eficiente en el uso de combustible?

a.- sería permanente el cambio hacia pequeños y medianos vehículos?
b.- podrían los japonenes capturar mas mercado?
si, porque venían construyendo cada vez mas plantas en EEUU, Canada y México.
c.- cuan rápido ingenieros y diseñadores podrían fabricar un auto eficiente en el uso de combustible?
d.- podrían las reglas federales sobre el consumo terminar con mas autos importados?
Corporate Average Fuel Economy CAFE hizo que se gastaran dineros de desarrollo para cumplirlas, pero los 3 grandes en vez de construir autos mas chicos
los grandes se dedicaron a importarlos. tambien es cierto que el govierno no puso impuestos a los autos grandes para que la demanda ( en un ciclo económico
de crecimiento, se inclinaran por los SUV´s . Al no tener restricciones de precio o impuestos, se demandaba estos vehículos y las fábricas no querían
perderse esas ventas ( pan para hoy, hambre para mañana). Porque no nos olvidemos que muchos gerentes piensan en sus bonificaciones por objetivos, sin importar si el sistema es viable a largo plazo. Es como en la década del ´80 donde ocurrió lo mismo.
Por otra parte los inversores seguían reclamando beneficios de modo trimestral por el dinero que aportaban en sus acciones, y esto era como el cuento de la buena pipa. Se reclamaban ganancias y si se obtenían se daban premios. Los gerentes pensaban en los objetivos y cumplirlos de cualquier modo.
Deberían releer " out of crisis" de Deming, donde cuenta lo mismo que se ve hoy.
Se ve que no sacaron ninguna enseñanza de lo que les paso en la década del ´80.

GM no quebró en un día 2

Indicadores de mejora de las 3 grandes, que no bastan para irse al tacho
Si bien GM mejoro a partir de la entrada en el puesto de ingeniería, de Jim Queen para hacerse cargo de estandarizar partes y procesos, permitió ahorrar $ 2000 por auto y un 40% menos en inversiones ( esto es una bocha de plata).
Saquen la cuenta que para armar una planta llena de robots en la década del ´80 GM invertía entre 700 y 800 Millones de dólares.
Si ademas la agregamos el tema de stock de repuestos que deben fabricarse, matrices que deben seguir en uso y reparandose, y otro tipo de equipamiento
para las partes de los vehículos que se hacen para el aftermarket, las inversiones de mas por no tener partes en común son muy grossas.
Y acá es donde entran los genios de marketing en juego y los vendedores.
Para tener argumentos de venta, se quiere tener cada vez mas opciones, como si despues fabricar fuera una pavada. Total los vendedores embolsan su comisión y se olvidan y los de marketing siguen vendiendo humo y gastando guita en publicidad, para impulsar supuestas necesidades que no son tales.
Por ejemplo GM tenía 81 modelos de espejos, contra 2. Si 2, de la competencia.
Había 40 modelos de asientos delanteros, contra 5 de la competencia!!!!
Cuanta guita sale fabricar 79 variantes que no son necesarias ( en obsolecencia de stock, en puesta a punto, en retrabajos, en pérdida de calidad, en horas de capacitación, en repuestos para las máquinas, en horas de mantenimiento...)
Otro indicador de las mejoras se ve en el tiempo promedio de puesta a punto en una prensa de estampado de paneles grandes de carrocería
Company Die Change Time (minutes)*
Toyota 7.8
Auto Alliance 11.4
NUMMI 12.7
CAMI 14.9
GM 19.6
Chrysler 25.6
Ford 27.9

Source: Harbour Report 2008

Como se ve, estos indicadores demostraban que aún a pesar de las mejoras, se estaba lejos en indicadores básicos de eficiencia dentro de la planta. Sin considerar el tema de ventas.
Ahora no todo era pálidas, por ejemplo
Horas de ensamble por vehiculo
Company Car Truck
Chrysler 19.59 22.40
Ford 24.30 21.76
GM 20.97 23.13
Honda 20.19 23.34
Nissan 22.42 26.28
NUMMI 18.79 19.22
Toyota 20.24 27.85
Source: Harbour Report 2008
En este aspecto se habia mejorado, pero podes ser veloz armando vehículos que no le gustan a nadie. Y eso fue una de las cosas que paso.

GM no quebró en un día

En un post anterior, comentaba cifras del informe Harbour.
Veamos algunas otras para entender desde donde partía GM y porque le costo tanto progresar
En nuestro primer informe en 1981, dijimos que las empresas de Detroit necesitaban 33-40 horas de trabajo para hacer un vehículo, comparado con un promedio de aproximadamente 20 horas para los japoneses.
En autos pequeños comparables, la diferencia era 33 horas para los estados unidos y 17 para los japoneses. Esto significaba que cada 1,000 autos pequeños los productores estadounidenses usaban 4,125 obreros y los japoneses 2,125.
Para ensamblar un auto y estampar su carrocería , motor y transmisión automática, las Tres Grandes requerían 60 horas de trabajo o 7,500 obreros. Los japoneses necesitaban simplemente 3,850 obreros.
El primer informe resaltó que los fabricantes japoneses promediarían 550 estampados por hora para los cuerpos principales del chasis, comparado con los 325 que podían estampar las fábricas de Detroit .
El tiempo de cambio para un panel grande de la carrocería a otro era 5-6 minutos para el japonés, y 4 a 6 horas para las de EEUU.
Siendo generoso con los números ya que los tiempos de cambios en las plantas estadounidenses excedian a menudo las 8 horas y podían subir como un cohete a 24 horas.
El informe decía sobre ausencias no programadas entre obreros en las plantas de EEUU era 8 % y sólo 2.1 % en Japón.
Ésta no sólo era penalizaba en los costos. Tenía un impacto mayor en la calidad, dado que todos los días el supervisor tenía que reasignar como 350 obreros para completar esos ausentes, poniendo a menudo a obreros en trabajos para los cuales no estaban familiarizados, resintiéndose así mucho la calidad!
Para aquellos como yo que somos ingenieros mecánicos, estas cifras hablan por si sola. Ahora, cuando nos calzamos el traje de gerentes, a estas cifras
las traducimos en platita!!! cuanto costaron estas ineficiencias?? uno puede mirar la caida en el % de mercado que se perdió ( del 34% en 1990 al 21% en el 2008)
Ahora, cada auto que se vende de menos, es menos plata que entra ( para inversiones, mejoras, capacitación, actualización tecnológica)
Si bien, en estos casi 20 años, GM mejoro sustancialmente sus cifras de productividad en materia de fabricación, otras como los descuentos por ventas
muestran que no solo se debe ser efectivo a la hora de fabricar, sino que si se hacen productos de pobre diseño o baja performance, las mejoras
en la manera de producir, no van a alcanzar a compensar las macanas que se mandaron los de marketing, los de ventas y los diseñadores.
Veamos algunas cifras de setiembre de 2008, respecto a los descuentos en las ventas
Chrysler:$ 4705
Ford: $ 3696
GM: $ 3972
Honda: $ 1047
Nissan: $ 2376
Toyota:$ 1481

Esto indica que no solo dejas de ganar plata por ineficiencias internas, sino que en la venta, tambien dejas parte de la ganancia porque estas percibiendo menos dinero por un mismo item. Esto se traduce en menor ganancia.
Que nos dicen tambien estas cifras?
Que eficientes pero no efectivos, porque estamos haciendo correctamente las cosas que no tenemos que hacer.
El tema es que cuando hay ciclos económicos de crecimiento, las ventas tapan todos los errores y las malas decisiones pasan desapercibidas.
Pero en algun momento, cuando el ciclo es a la baja, en materia de fabricación, los milagros no existen. Y si venis de años de errar en los diseños,
de tener un servicio malo en el servicio post-venta, si para vender tenes que otorgar descuentos,hacer publicidades sin ton ni son, gastar la
poca plata que te va quedando en eventos, llevando actrices y actores que no van a aportar nada a la venta. No te quejes si te va mal.
No se puede, de un día para el otro, adquirir habilidades que llevan tiempo lograrlas y revertir la situación de caida permanente.
Cuando se piensan mas en las actividades mágicas salvadoras, es porque más cerca del precipicio estas.

sábado, 6 de junio de 2009

explicaciones sobre celdas de trabajo

Me preguntan días atras que comentara si existían celdas de montaje, si eso no era un simple rótulo, que sonaba bonito , pero que carecía de contenido práctico.
La verdad que el origen
de las celdas es de fabricación, no de montaje. En el grafiquito se ven las diferencias
Ahora, para llegar a las celdas, hay qu
e dar varios pasos antes, de modo tal que sean efectivas. Sino lo único que tenemos es un formato de celda,
pero no trabajan como tales.
En el gráfico se muestra como se evoluciona de un sector con máquinas con lote, a otro que tiene forma en U y luego se pasa a tener flujo de una pieza, previo equilibrado.
Ahora, la explicación de como se llego a determinar que esa forma trabaja mejor, que la tradicional de layout por funciones y lotes, debe verse en el marco de su evolución histórica a la luz de como Toyota fue cambiando de ser una empresa con origenes textiles y quienes fueron su personal que sento las bases para el TPS, tenían experiencia en esas industrias, donde las personas manejaban varias máquinas a la
vez. En el gráfico se explican los origenes.
Si bien el origen de las celdas es de fabricación, luego se lo amplio a montaje. Mi experiencia de ver diferentes industrias, me dice que los montajes se hacen en línea o en circuitos cerrados, donde hay un conveyor o un sistema de traslación y las tareas estan divididas por cantidad de operaciones que faciliten el montaje. Celdas de montaje en forma de U, son casos muy especiales y habrá que ver para cada caso en particular. Lo cierto es que a veces, se las arma para decir que se trabaja en celdas, pero la realidad que en montaje, se usan lineas dedicadas ( si la variedad de productos es alta) y algunos pícaros le dan formato de U, para decir que se tienen celdas, cuando en realidad en un mero montaje, tan simple como cualquier otro, nada mas que le cambiaron el formato. Pero a los ojos de quienes no conocen demasiado, les venden como que estan aplicando técnicas de avanzada, cuando la realidad es que usan una tradicional linea de montaje con otro formato.


jueves, 4 de junio de 2009

trabajando en una celda

Muchos me preguntan como se ve una celda de trabajo. Como por cuestiones de confidencialidad, no puedo poner las que uno arma en los lugares que trabaja, les pongo el link a esta que esta en youtube y que es bastante representativa. Claro que para armar una celda no basta con poner máquinas en "U" sino que hay que realizar un trabajito previo de agrupación por familias, análisis de cantidades, equilibrado de la línea en operaciones con tiempo takt semejante y lo mas importante de todo, tener máquinas dedicadas con mecanismos y automatismos que independicen a la persona de las operaciones de trabajo.