Si Japón Puede ... Por qué nosotros no?

Si Japón Puede ... Por qué nosotros no? Un documental de la NBC de 1980 sobre el trabajo de Deming ( quién introdujo el concepto de calidad en Japón) en Nashua, hizo retomar la iniciativa a EUA para recuperar su competitividad. Deming sostenia que había que transformar el estilo de la gestión de EUA, porque la causa fundamental de la enfermedad de la industria americana y el consecuente desempleo era que la dirección no dirigía. Causas como: sueldos, costos de materias primas, exceso de existencias, no eran reales. Solo había una: mala gestión. ¿qué debería hacer la dirección? No se podía aprender solo por la experiencia, se debía mejorar la calidad, la productividad y la competitividad de la compañía.La respuesta no esta en que cada uno lo haga lo mejor que sepa. Primero es necesario que las personas conozcan lo que deben hacer. ¿pero que hicieron los industriales japoneses para ser competitivos? ¿Se pueden poner en práctica estas herramientas - muchas inicadas en EUA y aplicadas en Japón - en Argentina? Nuestra experiencia en la aplicación de las técnicas japonesas de producción nos dice que sí. Mostramos nuestros [resultados] en industrias argentinas con la terminología en (idioma original). Más casos para ver en http://www.sabino.itgo.com/ .Prioridad a la calidad : orientada al cliente, no al fabricante. Políticas de calidad con objetivos en toda la empresa (hoshin kanri) [ incremento en las ventas :69%, retorno sobre los activos: 9%]Obtener buenos productos desde el origen [productos no conformes: menos 45%]. Calidad fácil , simple y comprensible de ver (mede miru hanri) por quién visita la fábrica para inspeccionar o comprar.Uso de mecanismos de prevención (poka yoke).Responsabilidad de cada trabajador para medir su trabajo y autocontrolarse. Busqueda de la mejora contínua (kaizen). Para eso debe controlarse la calidad de los procesos. Participación de la primera línea de producción para mejoras radicales (kaikaku)Administración de la ProducciónManufactura ágil ( kukuri taukero). Planificar la producción para que los productos lleguen antes a los clientes [ reducción del tiempo de entrega : 90%]. Nivelar la producción diaria (heijunka) y mezclar modelos en la planificación.Otras estrategias:disminuir la cantidad de piezas por lotes [menos inventario: 75%] . Rápida preparación de máquinas (soto dandori) [menos tiempo cambio de matrices 68%]. Ordenamiento de los puestos de trabajo (5S´s).Mantenimiento planificado (keikaku hozen) [ disminución de paradas por ruptura 38%]Adecuación o nuevos arreglos de planta - layout - para unión física de procesos :recombinación por eslabonamiento de máquinas en celdas de trabajo [ menos espacio ocupado 34%], mejora en la gestión de compras y almacenes [menos tiempo en buscar materiales 51%, menos pagos en fletes 22%]Atención a la Producción: trabajo sobre las 3M.Muri (exceso) no hacer mas componentes y productos terminados de lo que se vende.Muda (desperdicio) retrabajos, movimientos innecesarios , sobreproducción - no mas por si acaso -, inventario en proceso [menos 39%], inapropiado procesamiento , espera, transporte [distancia recorrida menos 45%].Mura: irregularidad , variación.Entrenamiento dentro de la industriaAplicar programas de entrenamiento desarrollados en EUA e introducidos en Japón -más de 100.000 personas formadas para dirigir la producción - para el mejoramiento de la calidad y la productividad en los lugares de trabajo. Para formar los roles de supervisor y jefes de linea en industrias [horas extras menos 25%]. ¿Es posible lograrlo en la Argentina?¿No ha tenido la impresión que los tiempos de entrega son largos en la industria de implementos agrícolas? Se imagina ir a comprar a la panaderia medias lunas y que le digan que se fabrican solo los lunesy martes. Tortas negras los miercoles y el resto de los días las otros variedades. Sin embargo todos los días, hay disponibilidad y variedad de facturas ¿Porque no ocurre esto en las industrias de implementos? Estamos convencidos y junto al grupo que compongo, lo hemos puesto en práctica, que aplicando las técnicas del Japón de posguerra cuando no tenían recursos y la mano de obra tenía poca formación, se puede mejorar. Y mucho. El salto de calidad que realizo EUA siguiendo a Japón, es aplicable con idénticos resultados en Argentina. Solo hace falta la voluntad política de iniciar los cambios. No hacen falta grandes recursos, solo usar la inteligencia de quienes ya forman parte de las empresas, que mejor conocen sus procesos.Nuestra tarea siempre ha consistido en mostrar las técnicas, para que luego estas sean aplicadas por supervisores, obreros e ingenieros de planta. A EUA le tomo 20 años mejorar su calidad.Argentina aumento su productividad en el campo por la mejora en métodos de siembra, semillas y agroquímicos. Ahora resta mejorar el tiempo de entrega, la fiabilidad de los implementos agrícolas y el mantenimiento diario de las máquinas. Debe hacerse. Ya.Es posible.ing. daniel maestro sabinohttp://www.cig21.com/
mitre1020@yahoo.com.ar